Realizacja wykonania elementu typu Tulejka wg. normy BN-87/3519-03

Głównym profilem działalności jest produkcja części zamiennych dla taboru kolejowego. Dla naszych klientów wykonujemy tylko takie części, które spełniają wszystkie wymagania. Dla nas priorytetem jest bezpieczeństwo.

30% sukcesu w prawidłowym wykonaniu tulejki to odpowiedni surowiec. Norma wprost narzuca dostawcom surowiec, tak więc dbamy o to, aby odpowiedni surowiec był dostarczony do naszej firmy. Tulejki wykonujemy z materiału C45 lub C55 (w zależności od klienta). Surowiec przechodzi szereg procedur jakościowych. Zamówienie surowca realizowane jest  tylko z hut lub firm dystrybucyjnych, które spełniają najwyższe normy jakościowe i zostały sprawdzone przez nas oraz posiadają system jakościowy min. ISO 9001. 

Każdy surowiec musi posiadać atest materiałowy oraz numer wytopu wybity/wygrawerowany na każdym wałku. Wszystkie atesty są weryfikowane przez nasz dział kontroli jakości i po dopuszczeniu przez KJ surowiec dopiero trafia na produkcję.

Poniżej nasz proces technologiczny wykonania tulejki wg normy BN-87/3519-03

Większość kolejnego sukcesu to prawidłowe wykonanie. U nas proces wygląda następująco:

– cięcie na odcinki,

– toczenie zgrubne – odpowiednie przygotowanie tulejki do obróbki hartowania powierzchniowego

– hartowanie indukcyjne wewnątrz tulejki – kluczowa operacja!

Dlaczego kluczowa?

Tulejka pracuje np. na sworzniu lub wałku i musi być odporna na ścieranie, dlatego powinna

spełniać następujące warunki (dla materiału C45):

– musi być hartowana wewnątrz do twardości 48(±3)HRC

– musi być hartowana wewnątrz do głębokości od 0,8mm do 1,5mm

Spełnienie w/w czynności pozwoli tulejce dłużej pracować w ciężkich warunkach.

– toczenie wykańczające po hartowaniu indukcyjnym, aby zachować wymaganą tolerancję, położenie  (współosiowość IT10) oraz chropowatość powierzchni (Ra 1,25)

Aspekty jakościowe:

  1. Każdy etap produkcji zaczynając od cięcia po toczenie wykańczające jest poddany procesowi kontroli międzyoperacyjnej, który jest monitorowany i archiwizowany.
  2. Każda partia wyprodukowanego elementu w naszej firmie jest poddana końcowej kontroli jakości – przeprowadzonej przez dział kontroli jakości.
  3. Każda wyprodukowana partia i pozytywnie dopuszczona przez dział KJ do wysyłki jest potwierdzana przez wystawienie Świadectwa odbioru 3.1 wg normy PN-EN 10204:2006.
  4. Do każdej wyprodukowanej partii (na życzenie klienta) jest możliwość dołączenia atestu materiałowego na surowiec.
  5. Każde świadectwo odbioru, atest materiałowy oraz karty kontroli międzyoperacyjnej są archiwizowane na serwerze firmy.
  6. Jeżeli zdarzy się taki przypadek (nie było takiego, lecz jesteśmy przygotowani) że nasz wyrób byłby niezgodny z wymaganiami to jesteśmy w stanie odtworzyć cały proces produkcyjny i sprawdzić na jakim etapie popełniliśmy błąd. Zaczynając od dostawy surowca do magazynu po kontrolę jakości (nawet wiemy jakimi narzędziami kontrolno-pomiarowymi były elementy mierzone) oraz pakowanie i wysyłkę.

Prawidłowe wykonanie

tulejka hartowana

– podczas zgięcia tulejka się łamie

– „przyczernione” obrzeża po hartowaniu indukcyjnym

– tulejka hartowana wewnątrz (część pracująca)

Nieprawidłowe wykonanie

tulejka niehartowana

– podczas zgięcia tulejki brak pęknięcia

– brak „przyczernienia” na ściankach tulejki